Die Ressourcen des Unternehmens SARYARKA schließt moderne Herstellungslinien für geschweißte Hohlprofile und Rohre für die Gas- und Wasserleitung, eine Spaltbandanlage ein.

Die hergestellten Produkte, die dem EN-Standard entsprechen, werden in den Ländern der eurasischen Zollunion und in den EU-Ländern sehr nachgefragt.

Geregelte Logistik der Rohstofflieferung an das Unternehmen gibt uns die Möglichkeit, dringende Aufträge unserer Kunden aufzuführen.

Der Prozess der Herstellung der elektrogeschweißten Hohlprofile und Rohre beginnt mit der Zustellung der Coils in die Werkhalle durch die eigene Nebenbahn.

Für den Transfer werden Eisenwagen verwendet, und der Ausladungsprozess erfolgt durch ein spezielles Kranlager. Die Coils geraten auf die Plattform für die vorläufige Kontrolle, wo die Qualitätsservice den äußerlichen Zustand der Rollen, Vorhaben der Markierung überprüft und tatsächliche Parameter mit Begleitpapieren des Lieferanten vergleicht.

Weiter wird der Rohstoff auf die Spaltbandanlage abgesendet: die Rolle wird abgewickelt und in Bänder aufgeschnitten. Dank dem Anwenden von moderner Ausrüstung erreicht die Schnittgeschwindigkeit eine Höhe von 100 Meter pro Minute. Der zugeschnittene Bandstahl wird in einer speziell für Bewahrung ausgesonderten Zone ausgeladen.

Auf der nächsten Etappe werden die Spaltbänder auf die Herstellungslinien verlagert und auf dem Abwickelhaspel aufgestellt. Davon werden sie auf den Horizontalbandspeicher verlagert. Ihre Spitzen werden aufeinanderfolgend durch WIG-Schweißen mit Argoneinsatz Stoß an Stoß zusammengeschweißt, was einen ununterbrochenen Einsatz der Bänder in das Walzgerüst gewährleistet.

Indem spezielle Walzen allmählich die Metallkanten biegen, bekommen die Stahlbänder eine Rohrform. Von dem Durchmesser dieser Walzen hängt die Abmessung des zukünftigen Rohres.

Das Längsschweißen des Rohres erfolgt durch den Hochfrequenzstrom, dieses Verfahren lässt uns die höchste Schweißnahtqualität erreichen und den Schweißprozess bis zu 75 Meter pro Minute beschleunigen.

Nach der Formierung der Schweißnaht und dem Entgraten werden die Rohre in einer speziellen Wanne mit Kühlschmierstoff gekühlt, die Kalieberwalzen geben dem Rohr das vorgegebene Profil (rund, quadratisch oder rechteckig) mit präzisen Dimensionen. Die sich ergebende Schweißnaht wird mit einer zerstörungsfreien Wirbelstromprüfung nach der Qualität getestet.

Das Schneiden des Rohres auf die notwendige Länge erfolgt mit Hilfe des Schlagmessers, der Einschnitte mit einer Geschwindigkeit von 150 Meter pro Minute macht.

Die fertigen Rohre gelangen auf den Rollgang, wo sie sortiert und verpackt werden. Jedes Rohrbund wird mit Stahlbändern verbunden, markiert und mit einer bestimmten Identifikationskode versorgt, die Informationen über die Partie des Metallwalzgutes, sein Eintrittsdatum, die Stahlgüte, die Schichte und das Herstellungsdatum, das Brutto- und Nettogewicht des Bundes, Anzahl der Elemente, Abmessungen und Länge der verpackten Rohre einschließt. Danach werden die Produkte auf die Kraftfahrzeuge verladen und auf den überdachten Lager geliefert.